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Vous vous êtes toujours demandé comment était fabriquée une selle confort ?
Je pense que cet article risque de vous plaire ! 
Cela fait maintenant 2 ans et demi que j’ai ma moto. 
Ma selle commence à montrer des signes de faiblesses niveau du confort.
C’est tout naturellement que je me rends à la sellerie Briant.
J’arrive donc sur place avec ma selle où je vais assister à sa transformation.

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"Petite photo effectuée sur le parking"

La première étape consiste à établir un « cahier des charges »
On va vous demander de choisir les couleurs, les matières puis les finitions.
On ajoute à cela les renseignements sur votre poids et celui du passager,
et pour finir, si vous voulez surélever ou creuser votre selle.
Ni une ni deux la selle est dégrafée et en route pour l’intervention !

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"On prend les données nécessaires pour faire ma selle" 

On ne passe pas par quatre chemins, on découpe la selle à vif.
Je vous rassure celle-ci n’a pas souffert, elle était déjà bien tassée …
Je commence à apercevoir une mousse de couleur noire.
C’est une matière en bultex pour les poids supérieurs à 100kg (pour moi)
Une découpe est effectuée pour ensuite être collée sur la selle.
Avec un geste précis, le modelage sera fait à la scie puis à la ponceuse électrique.
C’est assez bluffant comme tout se passe très vite.
Une autre mousse sera ajoutée par-dessus la noire, une couche moelleuse.
C’est au tour de la selle passager, une grosse encoche à l’intérieur est découpée.
Elle sera remplacée par une couche de bultex blanche (adaptée au poids de madame)
Même punition, une autre mousse moelleuse sera ajoutée par-dessus.
Les deux selles seront recouvertes d’un film plastique en cas d’humidité.

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"Voilà les deux selles prêtes à recevoir leurs housses"

On change de poste de travail, on se trouve sur un grand établi.
C’est là que vont être coupées les parties de skaï pour recouvrir la selle.
Tout va aussi très vite, des gabarits sont disponibles pour aller plus vite.
La selle de MT09 Tracer est une moto souvent demandée à l’atelier …
Afin d’être plus efficace ils ont créé des calques à recopier puis à découper.

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"Traçage au crayon blanc pour effectuer les découpes" 
 

On saute maintenant sur la machine à coudre de Jean Marc.
Les piqures sont précises et minutieuses afin de tout assembler.
Mr BRIANT me précise qu’il pique avec des aiguilles fines et un fil plus gros.
Cela évitera que l’eau passe par la piqure via le fil qui transperce la selle.
Comme dit plus haut, au cas où, les selles sont filmées pour éviter une infiltration.
Une fois le tout assemblé, je vous avoue que je n’arrive pas à m’imaginer le résultat.

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"En pleine couture des lisserets" 

On passe donc sur le dernier poste, là où l’on assemble les housses avec les selles.
Le geste est là aussi très précis, avec un pistolet thermique.
Le fait de chauffer la matière, permet de mieux travailler et mieux tendre la housse.
Une fois celle-ci bien en place, des agrafes sont posées de manière méthodique.
Ca y est ! Je commence à voir enfin ma selle comme je l’imaginais !
Quelque chose très sobre, classe et normalement, très confortable.
Je ferai un autre article pour faire un retour concernant ce point.

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"Pose des housses à l'aide d'un pistolet thermique et une agrafeuse pneumatique

Le travail aura duré 1H30 mais bien ralenti à cause de moi.
Le temps de poser mes questions, de filmer et de prendre des photos …
Pas simple pour eux de devoir bosser tout en étant dérangé par mes interventions.
Forcément je ne suis pas rentré dans les détails à fond sur cette création.
Le but étant de vous montrer en gros et non de divulguer leurs petits secrets de fabrication.
La concurrence pourrait s’en inspirer ... Alors évitons J

Un grand merci à la société BRIANT de m’avoir ouvert leurs portes.
Vous pouvez les retrouver avec les coordonnées ci-dessous.

logobriant

http://www.sellerie-jeanmarc-briant.com/

https://www.facebook.com/SarlSellerieBriant/

 

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